在金屬塑性成型過程中，冷軋和熱軋都屬于較為復雜的工藝，尤其是對于雙金屬復合42crmo鋼管的軋制成型更加復雜。研究42crmo鋼管的軋制過程對提高成品管壁厚、直徑精度和優(yōu)化軋制工藝具有重要意義。本課題運用大型有限元分析軟件ANSYS分別模擬單金屬無縫鋼管和雙金屬復合無縫鋼管的軋制過程，包括穩(wěn)定軋制階段和鋼管軋制脫模后兩個階段。模擬過程涉及幾何非線性、材料非線性和接觸非線性。模擬鋼管的軋制成型過程，獲得鋼管在成型過程中不同位置的應力應變場和位移場。根據(jù)仿真結果繪出鋼管的軸向應力、環(huán)向應力和徑向應力分布，從應力分布狀態(tài)說明鋼管的減徑量與成品管直徑和壁厚精度之間的關系。同時，結合實際應用，對經(jīng)冷軋成型無縫鋼管的液壓缸筒承載能力進行研究，分析冷軋鋼管殘余應力對缸筒承載能力的影響。研究結果表明：雙金屬復合無縫鋼管的冷軋成型相比單金屬無縫鋼管更加復雜，二者的三向應力分布均與鋼管減徑量有密切關系。雙金屬復合鋼管的直徑精度稍低于單金屬無縫鋼管，較小的減徑量有利于提高單金屬無縫鋼管的壁厚精度。軋制成型后雙金屬復合管外層碳鋼鋼管壁厚變化量相對較大而內層不銹鋼鋼管的壁厚變化量相對較小。將冷軋成型的無縫鋼管用于液壓缸筒，鋼管內存在的殘余應力會降低液壓缸筒的承載能力。雙金屬復合無縫鋼管熱軋成型相比冷軋成型，直徑和壁厚精度受到減徑量的影響更大。在大量參數(shù)研究的基礎上，總結了鋼管不同位置的應力應變分布以及軋輥形狀對成品鋼管質量的影響規(guī)律，對改善軋制工藝和優(yōu)化軋輥孔型設計具有一定的指導意義。